Dans l’industrie aéronautique, la préoccupation de l’obsolescence date des années 1980. Il s’agit de la période à laquelle la partie militaire de cette industrie commence à remplacer les composants qu’elle commandait sur-mesure, par des composants issus du commerce (en anglais « commercial off the shelf », ou COTS). Cette tendance a été favorisée par la croissance du marché des composants électroniques ainsi que la réduction des budgets de la fin de la guerre froide (Alford, 2000). Ce changement a largement été mené par les fournisseurs pour qui les volumes de pièces sur-mesure de l’industrie aéronautique n’était plus assez intéressants face aux autres marchés (Rojo, Roy et Shehab, 2010).

Historiquement, lorsque les premiers problèmes liés à l’obsolescence sont apparus, les constructeurs et les industriels faisaient du cas par cas au moment où le problème apparaissait, soit selon une gestion réactive. Des solutions étaient alors trouvées pour régler le problème le plus rapidement possible. Des chercheurs ont ensuite montré qu’en intégrant une logique de gestion de l’obsolescence à la chaîne de production et à la chaîne d’approvisionnement, des économies considérables pouvaient être réalisées en coût et en temps. C’est la distinction entre la prévention (gestion proactive) de l’obsolescence et la résolution des problèmes d’obsolescence.

Ainsi, dans cette section, après avoir défini ce qu’est l’obsolescence, les différents types d’obsolescences seront présentés et la gestion de cette obsolescence sera traitée.

L’obsolescence, telle que nous la considérons, se produit en amont de la chaîne d’approvisionnement. Elle se définit comme « la perte ou la perte imminente de fabricants d’origine d’articles ou de fournisseurs de matière première » (Rojo, Roy et Shehab, 2010). Elle porte aussi l’acronyme DMSMS venant de l’anglais « Diminishing Manufacturing Sources and Material Shortage ». On inclut également les cas où la maintenance n’est plus disponible (Nelson III et Sandborn, 2012). Il s’agit donc de tous les cas où les fabricants originaux ne sont plus en mesure de fournir des produits ou services pour lesquels ils sont commandités  (Bartels et al., 2012a).

Sources d’obsolescence
Les sources d’obsolescence sont nombreuses, allant de l’indisponibilité des matières premières à une diminution de la demande. On peut alors distinguer les principaux facteurs de l’obsolescence (Gravier et Swartz, 2009) :
– Évolution de la technologie : l’apparition d’une nouvelle technologie peut rendre une technologie dépassée.
– Fonction : la disparition d’une fonctionnalité rend la technologie qui la remplissait obsolète.
– Processus de fabrication : l’évolution des processus de fabrication déclenche l’apparition et la disparition de technologies.
– Obsolescence programmée : un fournisseur peut faire évoluer ses produits intentionnellement rapidement pour des raisons de profit.
– Normalisation et restriction : l’évolution des normes peut rendre un composant non conforme.
– Demande : la diminution de la demande peut annuler la viabilité d’un composant.

Les contraintes associées aux différents cas peuvent tout de même différer. Par exemple, lorsque l’occurrence de l’obsolescence est indépendante de la volonté du fournisseur comme suite à une nouvelle norme, il est impossible de négocier avec ce dernier pour prolonger la production de l’équipement obsolète.

On voit que les sources de l’obsolescence sont multiples et diverses et sont toutes à considérer lorsque l’on cherche à prévoir les cas d’obsolescence. Mais si ces sources de risques d’obsolescence sont nombreuses, elles aboutissent toutes au même résultat : le fournisseur ne fournit plus le composant original.

Techniques et modes de gestion de l’obsolescence 

Pour répondre à ce phénomène de l’obsolescence, il existe diverses techniques de gestion de l’obsolescence. Ces techniques peuvent être utilisées une fois l’obsolescence manifestée (résolution) et d’autres en amont de l’occurrence (mitigation). Ces techniques s’inscrivent dans un mode de gestion de l’obsolescence  organise ces techniques dans une stratégie globale. Dans un premier temps nous décrivons les différents modes de gestion de l’obsolescence. Nous détaillons ensuite les différentes techniques rapportées dans la littérature pour résoudre et pour mitiger l’obsolescence.

Bartels et al. (2012a) établit trois (3) niveaux de gestion de l’obsolescence :
1. Gestion réactive : Résolution du cas d’obsolescence une fois manifesté.
2. Gestion proactive : Mitigation de l’obsolescence afin de réduire la fréquence d’occurrence ainsi que l’impact de cas d’obsolescence.
3. Gestion stratégique : il s’agit d’une approche systémique où l’on considère l’ensemble des cas d’obsolescence sur l’ensemble du cycle de vie de l’appareil pour avoir une approche de résolution globale.

Si une grande partie des auteurs (Bartels et al., 2012b; Rojo, Roy et Shehab, 2010) préconisent la maximisation de la proactivité, le contexte de l’entreprise peut faire que des processus lourds de gestions stratégique de l’obsolescence soient excessifs et trop coûteux par rapport à ce qu’ils apportent (Kidd et Sullivan, 2010). Des facteurs tels que la complexité du composant, la lourdeur des règlementations applicables, ainsi que le niveau de qualité exigé sont tous des facteurs poussant vers une gestion plus proactive. De plus une gestion homogène pour tous les composants n’est pas préconisée. En effet certains composants sont plus susceptibles de devenir obsolètes que d’autres et ont un impact important sur les coûts : ce sont les composants critiques (Rojo, Roy et Shehab, 2010). Les éléments à haute criticité peuvent susciter une attention particulière (gestion stratégique ou au moins proactive). D’autres, tel que la visserie standard, peuvent être facilement considérés de manière purement réactive. Certains auteurs proposent ainsi une combinaison de réactivité et proactivité afin de prendre en compte la criticité des différents composants du produit (Nelson et Sandborn, 2012; Teunter et Haneveld, 2002).