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Extrait du cours les outils de qualité (Méthodologie de résolution de problème)
Introduction
Réussir et améliorer la qualité (interne et externe) et inscrire durablement son entreprise dans une réelle dynamique d’amélioration continue, ne peut pas être le fruit du hasard. Cela passe par :
- L’utilisation de méthodes et outils de la qualité adaptés à la situation et à l’objectif recherché.
- Et la mobilisation des hommes et des femmes de l’entreprise.
Pour chaque situation, il existe un ou plusieurs outils de la qualité facilitant l’atteinte des objectifs car ils apportent des méthodologies éprouvées, et permettent de canaliser les efforts de tous afin d’éviter toute dispersion contre-productive.
Cela est d’autant plus important qu’il faut souvent travailler ensemble car tous les processus et activités de l’entreprise sont interdépendants.
LES OUTILS INDUSTRIELS : MRP (METHODOLOGIE DE RESOLUTION DE PROBLEME) :
Définition :
Le MRP est un système de gestion prévisionnelle de la production permettant de coordonner les achats de matières premières et de composants, les capacités en ressources matérielles et humaines ainsi que le plan directeur de production. Il permet donc de gérer les constituants et les capacités nécessaires à la fabrication d’un produit fini.
La methode MRP est apparue dans les années 1960.La version initiale Material Requirement Planning (dite aussi MRP I) correspond à la planification des besoins en composants.
Elle repose sur la distinction entre besoins indépendants (ceux qui dépendent de la demande externe, ce sont généralement les produits finis) et besoins dépendants (ceux qui dépendent d’une demande interne; ce sont les composants).
Dans les années 1970, on est passé au Manufacturing Resources Planning (MRP II, Management des Ressources de Production).
On ajoute alors au calcul des besoins, la recherche de l’adéquation entre charge et capacités.
Les objectifs :
- De fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus.
- De respecter les délais.
- De réduire les coûts de production.
Fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus
A partir des prévisions de vente et connaissant les délais de réalisation des différentes opérations :
- D’approvisionnement.
- De fabrication.
- D’assemblage.
Il est aisé de calculer un programme de production respectant ces contraintes.
Naturellement, dans la pratique, le fait que l’on évolue en univers incertain rend les choses beaucoup plus complexes et on utilisera des outils comme les stocks de sécurité pour pallier l’aléa.
Respecter les délais:
Cette contrainte nécessite d’ajuster :
- Les lancements des ordres d’approvisionnement et des ordres de fabrication en tenant compte des délais d’approvisionnement et des délais de fabrication.
- Les disponibilités des équipements et de la main d’œuvre.
Réduire les coûts de production :
Cette contrainte s’appuie sur :
- L’utilisation optimale (c’est-à-dire proche de 100%) de la ressource disponible en main d’œuvre et en équipement.
- La minimisation des en-cours de production (produits et composants partiellement transformés) et des stocks tant de composants que de produits finis.
La nomenclature est une représentation hiérarchique des besoins en composants et sous-composants nécessaires à la fabrication d’un produit.
Aux besoins, sont associés les délais d’obtention des différents éléments.
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