La logistique inverse

Nous allons voir dans ce chapitre un échantillon des travaux qui sont en relation avec notre problème. Nous avons axé cette étude sur les travaux qui se rapportent au contexte de notre étude, la logistique inverse. Puis, nous verrons les travaux sur la gestion de la production qui correspondent à la base du problème qui nous intéresse. Les problèmes de production et de transport intégrés font l’objet de la troisième partie de ce chapitre.

Définition de la logistique inverse

Au cours des dernières années, la logistique inverse a suscité une attention croissante de la part des chercheurs et de l’industrie. Cette situation s’explique par des raisons environnementales aussi bien qu’économiques. Parmi les principales préoccupations environnementales, nous trouvons la saturation de zones de décharge, le réchauffement climatique et l’épuisement rapide des matières premières, etc. Pour remédier à ces problèmes, les gouvernements imposent de nouvelles réglementations environnementales plus strictes qui obligent les fabricants à récupérer leurs produits en fin de vie par l’intermédiaire d’un réseau de la logistique inverse. Les entreprises peuvent non seulement se conformer aux réglementations légales, mais aussi d’utiliser la valeur économique restante contenue dans les produits en fin de vie grâce aux différentes options de récupération des produits, à savoir la réutilisation, le recyclage et la refabrication. Dans la littérature, la logistique inverse est définie de déférentes manières, Nous trouvons la logistique inverse ou inversée ou la logistique verte. Depuis les années 90, plusieurs définitions sont utilisées pour définir la logistique inverse. En 1995, Thierry et al. (1995) considèrent la gestion de la récupération des produits et des matériels usés par des fabricants comme un processus de la logistique inverse. En 1999, Rogers et al. (1999) définissent la logistique inverse La logistique inverse  comme étant un processus de planification du point de consommation jusqu’au point d’origine. Il s’agit de la gestion unidirectionnelle de flux de matières et d’information, dont le but est d’améliorer l’élimination des déchets. Plus tard, Chouinard et al. (2007) considère la logistique inverse comme un système qui permet la récupération des produits retournés à partir des consommateurs et les traiter dont l’objectif est d’assurer la gestion et la planification des activités de ramassage, d’évaluation, de désassemblage et de retransmission. Selon Bai & Sarkis (2013) la logistique inverse est l’inverse de la logistique directe. La logistique inverse diffère de la logistique directe par plusieurs aspects (Pochampally et al. (2009)). Dans la logistique directe, les nouveaux produits fabriqués dans l’usine sont transportés vers de nombreux destinataires. Par contre, dans la logistique inverse, les produits retournés, collectés auprès de nombreux centres de collecte, sont transportés vers le producteur ou vers un centre de récupération des produits (réusinage, recyclage ou d’élimination). En d’autres termes, les flux de transport dans la chaîne logistique directe sont d’un à plusieurs (one-to-many) alors qu’ils sont de plusieurs à un (many-to-one) dans logistique inverse. Même si certaines études dans la littérature qui utilisent les termes « logistique inverse » et « chaîne logistique inverse » de manière interchangeable, il existe une légère différence entre les deux. La logistique inverse traite principalement le transport, la planification de la production et la gestion des stocks, tandis que la chaîne logistique inverse a une orientation plus large qui implique d’éléments supplémentaires tels que la coordination et la collaboration entre les partenaires de la chaîne (Prahinski & Kocabasoglu (2006)). Autrement dit, la logistique inverse est l’un des éléments d’une chaîne logistique inverse. La logistique inverse permet la valorisation des produits en fin de vie à travers un réseau intégrant les processus de récupération, de traitement, de désassemblage et de recyclage ou d’élimination. La robustesse et la durabilité d’un réseau de logistique inverse sont assuré par la cohérence entre les trois niveaux de décisions stratégiques, tactiques et opérationnelles au niveau de différentes activités.

Problèmes liés à la logistique inverse

Les problèmes de la logistique inverse liés aux produits en fin de vie sont classés sous forme de trois grandes catégories : les problèmes stratégiques, les problèmes de planification et les problèmes de traitement (Figure 2.1). Problèmes stratégiques : — Conception du réseau : La conception du réseau sur la chaîne logistique est le processus de construction et de modélisation de cette chaîne pour déterminer le meilleur emplacement et la taille optimale des facilités à inclure dans le réseau avec les ressources et les emplacements disponibles (Lieckens & Vandaele (2012)). L’emplacement de toutes les facilités de la chaîne logistique telles que les sites de production, les entrepôts et les centres de distribution doit être optimisé pour accroître l’efficacité de l’ensemble du système. — Sélection des produits usagés : Il existe de nombreuses entreprises qui collectent des produits usagés pour faire des bénéfices. Lors de la sélection des produits usagés, ces entreprises comparent les revenus provenant 2.2. La logistique inverse 15 du recyclage ou de la revente des composants des produits et les coûts de collecte et de retraitement des produits usagés (Pochampally & Gupta (2008)). — Technologie de l’information : Une infrastructure informatique efficace est indispensable dans un système de logistique inverse, compte tenu de la nécessité d’une projection précise du temps et de la quantité de produits retournés. En outre, la coordination entre les différentes parties impliquées dans un système de logistique inverse est assurée par l’infrastructure informatique (Kumar & Chan (2011)). Planification : — Prévision : il s’agit d’une tâche statistique courante dans les entreprises, où elle contribue à éclairer les décisions concernant la programmation de la production, du transport et du personnel, et fournit un guide pour la planification stratégique à long terme. La prévision consiste à prévoir l’avenir aussi précisément que possible, compte tenu de toutes les informations disponibles, y compris les données historiques et la connaissance de tout événement futur qui pourrait avoir un impact sur les prévisions. Le niveau élevé d’incertitude quant au moment et à la quantité des retours rend nécessaire l’utilisation de diverses méthodes de prévision inédites pour prévoir les retours de produits (De Brito & Van Der Laan (2009)). — Planification de la production : La planification de la production implique des décisions sur la quantité et le moment du démontage, la quantité et le moment de la refabrication, la quantité à produire et/ou la commande de nouveaux matériaux, et la manière de coordonner le démontage et le remontage (Ferrer et Whybark (2001) Ferrer & Whybark (2001)). — Gestion des stocks : L’objectif de la logistique inverse est de réduire le plus possible les stocks de produits et de pièces retournés et de réduire le coût des stocks dans la logistique inverse en transformant les produits et pièces retournés en produits et pièces réutilisables, ce qui maximise la valeur des pièces et produits retournés (Inderfurth & van der Laan (2001) ). Traitement : Les problèmes de traitement sont liés au traitement physique des produits en fin de vie. Le nettoyage, le recyclagele, le désassemblage et le réassemblage des produits en fin de vie peuvent être évalués dans cette catégorie. 

Désassemblage

Selon Brennan et al. (1994), le désassemblage est défini comme étant un processus de récupération de composants souhaités constituant un produit. Une autre définition du désassemblage est annoncé par Gungor & Gupta (1997) le désassemblage est considéré comme étant un processus systématique qui permet la récupération sélective des composants et/ou des sous-ensembles réutilisables, recyclables ou polluants à partir d’un produit. Selon Lambert & Gupta (2005), le désassemblage est la séparation d’un ensemble en plusieurs sous-ensembles, ou bien la rupture d’une ou plusieurs liaisons entre différents composants. Dans la figure 2.2, nous présentons un exemple d’une opération de désassemblage pour un produit qui donne trois différents types de composants où ri présente le rendement (la quantité obtenue de chaque type de composant). Un produit désassemblé peut donner un composant réutilisable avec un rendement qui est égal à 1. Les composants dont le rendement égale à 0 comme r2 sont jetés. Le désassemblage est un processus qui joue un rôle fondamental dans la valorisation des produits retournés. Il peut être considéré comme une technique de récupération des composants qui peuvent être réutilisés comme des produits neufs, recyclés ou encore réutilisés comme pièces de rechanges. Les  composants désassemblés sont ensuite vendus en vue de générer des revenus et de minimiser l’impact sur l’environnement. Dans les opérations de désassemblage, l’optimisation est nécessaire afin de rendre ce processus efficace et durable.

Problèmes liés au désassemblage

D’après la littérature, il existe différents problèmes de décisions dans le domaine du désassemblage que nous les présentons dans la figure 2.3. Le processus de désassemblage est une séquence d’opérations. L’ordre de ces opérations dans un processus spécifique est appelé séquence de désassemblage (Hui et al. (2008), Xu et al. (2020)). Le problème de séquence du désassemblage et le problème de planification de désassemblage (Lee et al. (2001)) sont parmi les problèmes les plus connus dans le processus de désassemblage. La séquence de désassemblage permet de trouver le meilleur ordre pour désassembler des composants. Tandis que la planification du désassemblage permet de savoir la quantité à désassembler et le moment. Le problème d’équilibrage des lignes de désassemblage (Liu et al. (2020), Li et al. (2020)) consiste à répartir les tâches de désassemblage aux postes de travail en équilibrant la ligne du désassemblage. Nous trouvons également le problème d’automatisation du processus de désassemblage (Veerakamolmal & Gupta (2002)), le problème de désassemblage sur commande (Kongar & Gupta (2006)) et le problème d’ergonomie (Youssef et al. (2011)).