La composante mine et exploitation

➢ Défrichage et décapage du top sol

Les premières actions menées pour la première phase du processus d’exploitation sont: le défrichage de la végétation existante, le décapage et le stockage de la terre végétale. Cette dernière (Top soil) fera l’objet d’une réutilisation ultérieure pendant la réhabilitation du site. La surface touchée est de l’ordre de 455 ha, incluant les zones forestières. Cependant le défrichement et le décapage se font continuellement au fur et à mesure de l’avancement de l’opération. En définitive, seule une petite partie d’environ 10 à 35 ha sera défrichée en même temps. ➢ Extraction du minerai A l’origine, la Société avait prévu une extraction par dragage. Le procédé consiste en général à créer une zone ouverte remplie d’eau appelée bassin de dragage. Les engins de dragage et le concentrateur flotteront sur ce grand bassin artificiel. Mais il se trouve que ce mode d’exploitation nécessite la mobilisation d’une énorme quantité d’eau pour le remplissage du bassin et les pertes par infiltration y sont assez considérables. L’étude de l’alternative d’une extraction à sec a révélé une plus grande efficacité d’une part par le fait d’être moins consommatrice d’eau et d’autre part grâce à la bonne flexibilité pour le ciblage et l’extraction sélective des parties à teneur élevée du gisement. La profondeur du minerai est de 20 à 30m en moyenne. L’extraction se fait avec trois pelleteuses chargeuses pour un rendement d’exploitation moyenne combinée de 1 000 tph. Le minerai extrait par les pelleteuses est envoyé à l’unité d’exploitation minière (UEM) constituée d’une trémie de déversement, des cribles scalpeurs et d’un réservoir intermédiaire. Chaque unité d’exploitation minière est montée sur des  » patins  » qui faciliteront leur déplacement suivant la progression du front d’exploitation minière. De l’eau recyclée est ajoutée au minerai, dans le réservoir intermédiaire pour former une pulpe. Cette dernière sera pompée et acheminée par pipeline vers l’usine de concentration primaire, située à 1,5 km du front d’exploitation minière.

➢ Rebouchage par les résidus

Plus de 90% du sable exploité constitue les résidus de la séparation de l’ilménite au cours du processus de traitement et seront retournés dans les fosses laissées par l’extraction, à titre de Données Générales 2015-2016 10 remblayage des trous d’excavation. Une fois les fosses minières remblayées, la surface sera recouverte par le top sol cité précédemment pour la réhabilitation du site. ➢ Revégetation et réhabilitation Des graines ont été collectées dans la forêt de Ranobe pendant la saison de fructification et ont été préparées en pépinière pour être replantées lors de la réhabilitation. Pour cela deux pépinières ont été établies par Toliara Sands. Après le nivellement du terrain et la remise en place de la terre arable, la surface touchée par l’exploitation sera replantée à une densité de 1000 à 2000 plants par hectare pour rétablir la couverture végétale. ii – Composante usine de traitement et séparation L’usine de traitement du minerai consiste en une série de grandes structures à ossature en acier.

➢ Stockage primaire

L’Usine de Concentration Primaire (UCP) est située près de la zone d’excavation de l’exploitation minière. Partant de la mine, un pipeline achemine le minerai sous forme de pulpe pour alimenter l’UCP où les minéraux lourds (ML) sont traités pour produire un concentré de minéraux lourds (CML). Un système de concentration gravitaire, comprenant des spirales et un classificateur à courant ascendant sépare la plus grande partie le quartz du minerai permettant ainsi de concentrer les minéraux lourds à 92%. Le CML passe ensuite par une réduction d’eau pour éliminer tous les agents contaminants pouvant être présents à la surface des minéraux. L’eau du procédé est recyclée via un bac d’épaississement et à partir d’un hydrocyclone qui enlève les fines particules présentes dans le minerai. Les processus de séparation de l’UCP produit un concentré (produit de CML) mais aussi des résidus de sable grossiers et fins. Des résidus d’argile fine (appelés également boues) sont séparés de ces résidus de sable et sont mélangés à un floculant. Le mélange est laissé au repos pour qu’il se dépose sous l’effet de la gravité dans un bac d’épaississement formant ainsi une pulpe, qui sera repompée vers les fosses laissées par la mine tout comme les résidus de sable. L’eau claire débordant du bac à épaississement est réutilisée dans le processus. Le CML produit par l’UCP est pompé vers un hydrocyclone où il est déshydraté et stocké pour être transféré vers l’USM. Remarque : Il est important de noter que le procédé de concentration primaire n’entraine aucune modification de la composition chimique du minerai. Le CML est séparé du minerai par gravité en utilisant des spirales standards. ➢ Processus de séparation de minéral (USM) L’usine de séparation des minéraux (USM) utilise des équipements conventionnels composés d’une combinaison de séparateurs magnétiques, de rouleaux de haute tension, ainsi que d’un petit circuit gravitaire nécessaire pour rejeter les « fines » stériles restantes. Cette séparation consiste à séparer les produits finaux constitués en grande partie d’ilménite et des fines composées de rutile et de zircon. L’USM proposée est une usine au sol qui sera implantée dans le site minier. Le CML est entassé et laissé au repos pour ressuyage avant d’être transféré dans l’USM. Une fois que la teneur en minéraux lourds du CML ait été améliorée jusqu’à 92%, le CML sera transféré de l’UCP à l’USM. Le processus de séparation du CML au sein de l’USM se répartit en 2 circuits, qui sont les suivants : – Le circuit d’ilménite Le concentré sec est passé à travers une série d’aimants pour produire des flots magnétiques et non-magnétiques contenant en majeure partie de l’ilménite et des minéraux nonmagnétiques. Aucun produit chimique n’est ajouté pendant ce processus, et aucun déchet chimique ne sera produit dans ce circuit. Le circuit d’ilménite permet la production de deux types d’ilménite : • L’ilménite primaire contenant environ 49 % de TiO2, • L’ilménite secondaire contenant environ 57 % de TiO2 Ce qui résulte en termes de rendement global : 65 à 70 % d’ilménite par tonne de CML. – Le circuit non magnétique Le flot non magnétique provenant du circuit d’ilménite, et contenant du rutile, du zircon et d’autres impuretés variées, est davantage amélioré dans la section non magnétique de l’usine. Il est enrichi par le rejet des minéraux légers, grâce à une série d’étapes de séparation gravitaire et magnétique.