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Introduction
Toute entreprise appelée à fournir des biens et services est amenée à gérer la double contrainte ? – De respect des délais clients. – D’adéquation de la charge aux capacités de production. Ces contraintes dites de « Planification et d’ordonnancement de la production » ont donné lieu à de nombreux travaux et à l’élaboration de méthodes très diverses. Parmi celles-ci, la méthode MRP tient une place de choix. Elle est implantée de fait dans la très grande majorité des entreprises industrielles.
La méthode MRP est apparue dans les années 1960. La version initiale Material Requirement Planning (dite aussi MRP I) correspond à la planification des besoins en composants. Elle repose sur la distinction entre besoins indépendants (ceux qui dépendent de la demande externe, ce sont généralement les produits finis) et besoins dépendants (ceux qui dépendent d’une demande interne ; ce sont les composants).
ans les années 1970, on est passé au Manufacturing Resources Planning (MRP II, Management des Ressources de Production). On ajoute alors au calcul des besoins, la recherche de l’adéquation entre charge et capacités. L’objectif est alors : • De fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus. • De respecter les délais. • De réduire les coûts de production.
Fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus
Comment calculer un programme de production respectant ces contraintes. A partir des prévisions de vente et connaissant les délais de réalisation des différentes opérations : • D’approvisionnement. • De fabrication. • D’assemblage. Naturellement, dans la pratique, le fait que l’on évolue en univers incertain rend les choses beaucoup plus complexes et on utilisera des outils comme les stocks de sécurité pour pallier l’aléa.
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