CONFECTION DES INSERTS CERAMIQUES

Mise en œuvre des inserts céramiques

Mise en œuvre des inserts céramiques fabriqués par cuisson La mise en œuvre des inserts céramiques fabriqués par cuisson (figure 11) peut s’effectuer en trois phases :  Phase de fabrication des inserts ;  Phase de séchage ;  Phase de cuisson.

Fabrication des inserts

Notre étude portera sur les inserts qui pèsent 4600 g, ce choix étant dû au fait qu’elles sont fréquemment utilisées dans les maisons. Cette masse sera répartie comme suit :  50 % d’argile de Sébikhotane  30 % d’argile de Thiéky  20 % des fillers de Toglou Après cette étape, la mise en œuvre consiste à gâcher ces trois matériaux avec de l’eau pour obtenir un mélange homogène. Une fois effectué, on utilise une moule sphérique (figure 12) animé d’un mouvement rotatif. 

Séchage des inserts

Après leur confection, les inserts seront placés sur des étagères de séchage (figure 13). La durée du séchage des inserts varie en fonction des saisons. En effet, en période de chaleur, cette durée est plus courte. C’est au cours de cette période que l’on rencontre un problème majeur qui affecte les inserts, c’est-à-dire leur fissuration. On remarquera aussi que c’est durant cette période que seront notées de nombreuses pertes d’inserts. Après trois jours de séchage, on doit percer les inserts et prolonger le séchage pendant une semaine en période de chaleur (on peut aller jusqu’à deux semaines en période de vent). Cependant lors de cette étape, beaucoup de nos inserts de références se sont fissurés. 

Cuisson des inserts

Après la période de séchage, on procède à la cuisson des inserts. En effet, cette étape est extrêmement importante et peut durer 9 h de temps pour atteindre 900 °C. La cuisson s’effectue dans un four à gaz. Le four est constitué d’une enveloppe métallique avec des briques réfractaires et une cheminée. Le four (figure 14) peut contenir jusqu’à 50 inserts par cuisson. Si le séchage est incomplet, les inserts peuvent présenter des fissures après leur cuisson. Après la cuisson, les inserts seront fixés dans des enveloppes métalliques et l’ensemble constitue le fourneau jambar.

Mise en œuvre des inserts céramiques fabriqués par géopolymérisation

Fabrication des inserts Notre étude portera toujours sur l’insert qui pèse 4600 g. En effet dans notre recherche, on avait d’abord utilisé les argiles de Thiéky pour confectionner nos inserts, mais nous avons constaté qu’ils étaient trop plastiques pour être manipulés. Ensuite notre étude s’est orientée vers les argiles de Sébikhotane, mais les inserts obtenus présentaient beaucoup de fissures, l’un d’eux étant même complètement cassé. Comme hypothèse, nous avons pensé que ces problèmes sont liés soit :  À la qualité et la composition de l’argile.  Aux conditions du séchage car il y avait beaucoup d’aération, le vent accélérant le séchage et provoquant a contrario les fissures.  À la manipulation car lorsque le géopolymére commence à être prise, toute manipulation peut favoriser des fissures. Les inserts présentaient des dépôts blanchâtres tout autour d’eux, mais cela peut s’expliquer par le fait que les géopolyméres en contact avec l’air entraînent un processus de carbonatation. Ce sont ces nombreux problèmes qui nous amènent à utiliser ces valeurs empiriques dans notre étude. Ainsi on a :  50 % des argiles de Sébikhotane.  30 % des argiles de Thiéky.  20 % des grès de Toglou, elle facilite la récupération de l’insert dans la moule. Pour les argiles de Sébikhotane, nous avons utilisé les passants du tamis 500 microns et la même granulométrie pour les argiles de Thiéky ; cependant pour les grés de Toglou, les passants du tamis 1600 microns sont utilisés. Le choix de la granulométrie est très important et permet de bien normaliser nos matériaux. Après cette étape, la mise en œuvre consiste à utiliser la solution caustique comme eau de mouillage en se basant sur les résultats de l’essai Proctor. En effet, d’une part il fallait une certaine quantité de solution alcaline pour atteindre la réaction de formation des géopolyméres et d’autre part il était impératif de ne pas dépasser l’optimum Proctor de notre matériau car la solution caustique est obtenue à partir d’eau.