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Sommaire: Amélioration et Validation de la méthode d’analyse du Fluor par potentiométrie
LISTE DES ACRONYMES
LISTE DES FIGURES ET DES TABLES
INTRODUCTION GENERALE
Partie I : PRESENTATION GENERALE
Chapitre I : Holcim-Maroc
Chapitre II : Procédé de fabrication du ciment à Holcim de Fès
Chapitre III : Contrôle de qualité au laboratoire
Partie 2 – Sujet de stage : Amélioration et validation de la méthode d’analyse du fluor par potentiométrie
Chapitre I : La fluorine, ses propriétés et son analyse
Chapitre II : Amélioration de l’analyse du fluor par potentiométrie
Chapitre III : Validation de la méthode d’analyse du fluor par potentiométrie
CONCLUSION
ANNEXE
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE
TABLES DES MATIERES
Extrait du mémoire amélioration et Validation de la méthode d’analyse du Fluor par potentiométrie
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II. Étape 2 : Homogénéisation et broyage du cru :
1. Préhomogénéisation :
Le mélange (calcaire + argile), le calcaire pur, le schiste, le minerai de fer et le gypse concassé alimentent une « sauterelle » située juste à la sortie du concasseur par un transporteur à courroie permettant ainsi de les stocker séparément dans des trémies.
La préhomogénéisation des matières premières est une opération qui consiste à assurer une composition chimique régulière du mélange des matières premières. Des échantillons du mélange sont prélevés lors de la constitution des tas dans une station d’échantillonnage. Ces échantillons sont analysés au niveau du laboratoire de l’usine. Les résultats de ces analyses permettent de définir les corrections nécessaires à apporter au mélange des matières premières. Ce mélange est dénommé le cru.
2. Broyage du cru :
Le broyage du cru [2] est une opération qui consiste à préparer un mélange homogène avec une bonne répartition granulométrique pour assurer les meilleures conditions de cuisson de la farine.
Il consiste à introduire le cru dans un broyeur pour subir des actions mécaniques afin d’obtenir la farine (une poudre fine de dimension comprise entre 100μm et 200μm) est stockée dans un silo d’homogénéisation. Le broyage et le séchage des matières premières se font dans un broyeur vertical à deux paires de galets avec séparateur de troisième génération incorporé. Le séchage de la matière est assuré par les gaz chauds en provenance de la tour de préchauffage et du refroidisseur en cas de besoin. La farine obtenue est stockée dans un silo pour être ensuite introduite dans le four.
3. Dépoussiérage :
Le transport de la farine du cru par des aéroglissières risque de générer des poussières. Le système de dépoussiérage consiste à éliminer les émissions des poussières par l’utilisation de filtres à manches ou d’électrofiltres pour une meilleure protection de l’environnement. A noter que le dépoussiérage n’est pas une opération spécifique à la farine, d’autres ateliers (le broyage du ciment par exemple) comportent des systèmes de dépoussiérage.
4. Homogénéisation :
La farine produite est récupérée dans des transporteurs à chaines, qui alimentent un élévateur à godets et à bandes. Elle est stockée par la suite dans le silo d’homogénéisation et de stockage. Le remplissage de ce silo se fait à partir d’un pot de distribution fluidisé et de quatre aéroglissières. Ce mode d’alimentation en quatre points permet une meilleure répartition de la matière dans le silo et augmente l’efficacité de l’homogénéisation qui se fait dans un pot situé à la sortie du silo.
III. Etape 3 : Production du Clinker (cuisson) :
La cuisson s’effectue selon le procédé voie sèche intégrale. La ligne de cuisson est constituée de deux tours de préchauffage à cinq étages de cyclones chacune, ainsi qu’un précalcinateur et un four rotatif de 3.8 m de diamètre et de 62 m de longueur utile et dont la vitesse de rotation peut atteindre 5.2 tr/min.
1. Préchauffage :
a- Principe :
Le préchauffage permet essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique et thermique. Cette préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater partiellement la matière crue en réutilisant une partie de l’énergie calorifique évacuée par les gaz du four. Quelque soient les technologies utilisées (préchauffeurs à cyclones, grilles Lepol…), les préchauffeurs améliorent donc le rendement thermique global de l’installation de cuisson.
La température dans le sommet de la tour peut atteindre 300°C, et au niveau de la chambre de mélange la température est d’une moyenne de 1000°C.
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Amélioration et Validation de la méthode d’analyse du Fluor par potentiométrie (4.58 MB) (Rapport PDF)
