Essai pour béton durci

 Essai pour béton durci

Préparation des éprouvettes

S’il est nécessaire de réduire les dimensions de l’éprouvette, celle-ci doit être rectifiée ou sciée. Les faces d’appui doivent être préparées par rectification ou par surfaçage (voir Tableau A.1). Tableau A.1 — Limites aux méthodes de préparation des faces d’appui Méthode Rectification Mortier de ciment calcium-alumineux Limite basée sur la résistance attendue (par anticipation)

Sans limite Jusqu’à environ 50 MPa (N/mm2) Mortier de soufre Boîte à sable Jusqu’à environ 50 MPa (N/mm2) Sans limite En cas de désaccord, la rectification sera la méthode de référence. NOTE D’autres méthodes de préparation des faces d’appui peuvent être utilisées si elles sont validées par rapport à la rectification

Rectification

Si les éprouvettes sont conservées en eau, pour procéder à la rectification, les retirer de l’eau pendant une durée inférieure à 1 h à la fois puis les ré-immerger pendant au moins 1 h avant toute rectification supplémentaire ou tout essai.

Surfaçage (utilisant du ciment calcium-alumineux)

Avant le surfaçage, s’assurer que l’extrémité de l’éprouvette à surfacer est humide, qu’elle est propre et que toutes les particules libres ont été éliminées. Les surfaçages doivent être aussi minces que possible et il convient que leur épaisseur ne dépasse pas 5 mm ; de petits écarts localisés étant autorisés.

Il convient que le matériau de surfaçage soit constitué de mortier, composé de trois parts en masse de ciment alumineux et d’une part en masse de sable fin (passant pour l’essentiel au travers d’un tamis métallique de 300 µm conforme à l’ISO 3310-1). D’autres ciments, conformes à l’EN 197-1 peuvent être utilisés à condition qu’au moment de l’essai, le mortier ait une résistance au moins égale à celle du béton.

L’éprouvette doit être positionnée de telle façon que l’une de ses extrémités soit posée sur un plan de travail métal lique horizontal. Une bague d’acier de dimensions appropriées avec un bord supérieur usiné, doit être fermement fixée sur l’extrémité supérieure de l’éprouvette à recouvrir, de façon à ce que le bord supérieur de la bague soit horizontal et dépasse la surface supérieure du béton. Le matériau de surfaçage doit être versé à l’intérieur de la bague jusqu’à formation d’une surface convexe au des sus du bord de la bague.

une plaque de verre, recouverte d’une fine couche d’huile de démoulage, doit être appli quée contre le matériau de surfaçage avec un mouvement circulaire, jusqu’à ce qu’il soit complètement en contact avec le bord de la bague. L’éprouvette, avec bague et plaque de verre en place, doit être immédiatement placée à l’ambiance humide, avec une humidité relative d’au moins 95 % et à une température de (20 5) °C. La plaque de verre et la bague doivent être retirées lorsque le mortier est suffisamment dur pour résister à des manipulations. NOTE Au moment de l’essai, il convient que le matériau de surfaçage ait une résistance au moins égale à celle du béton.

Surfaçage : Méthode au mortier de soufre

Avant le surfaçage, s’assurer que l’extrémité de l’éprouvette à surfacer est sèche, qu’elle est propre et que toutes les particules étrangères ont été éliminées. Les surfaçages doivent être aussi minces que possible et il convient que leur épaisseur ne dépasse pas 5 mm ; de petits écarts localisés étant autorisés. Les mortiers de surfaçage à base de soufre du commerce sont généralement convenables.

Sinon, le matériau de surfaçage peut être composé d’un mélange à parts égales en masse de soufre et de sable fin siliceux (passant pour l’essentiel au travers d’un tamis métallique de 250 µm et retenu dans un tamis métallique de 125 µm conforme à l’ISO 3310-1). Une faible proportion, jusqu’à 2 %, de noir de carbone peut être ajoutée. Chauffer le mélange à la température recommandée par le fournisseur ou à une température permettant d’obtenir la consistance voulue avec agitation continue.