Panneau d’extraction compris entre les passes 60 et 81 du gisement de phosphate de Tobène

Panneau d’extraction compris entre les passes 60 et 81 du gisement de phosphate de Tobène

L’exploitation

 A Tobène, le travail se fait suivant des panneaux subdivisés en passes parallèles longues d’environ 2000m et larges de 40m et en profils perpendiculaires aux passes équidistants de 50m. Des piquets implantés régulièrement par les topographes, délimitent ces passes et profils en guise de repère pour les géologues et mineurs. L’exploitation s’effectue par terrassement et comprend deux chantiers : Le décapage et l’extraction. Il faut noter la subdivision du décapage en deux chantiers distincts que sont le décapage supérieur et le décapage inférieur (Figure 5) 

 Le décapage 

Le décapage est l’ensemble des opérations d’abattage, transport et dépôt des sables de recouvrement hors de la zone d’exploitation. Il s’occupe aussi du dénoyage (le rabattement de la nappe phréatique à l’aide de pointes de collecte filtrantes) et comprend deux niveaux principaux :  Le décapage supérieur mis à découvert à l’aide de roues-pelles reliées à des sauterelles, des convoyeurs et des remblayeurs. Ils décapent ainsi la première quinzaine de mètres de sable. Les convoyeurs à tapis roulant transportent ces sables jusqu’aux remblayeurs qui les déposent en bordure du gisement ; C’est le système en U qui permet d’extraire le minerai et de remblayer le site en même temps.  Le décapage inférieur : c’est l’étage inférieur où l’on ne travaille pas sans sauterelles du fait que la roue-pelle ne peut atteindre seule le convoyeur. A ce niveau s’effectue le terrassement de la partie restante des sables par les pelles et les draglines, aussi le chargement direct du minerai sur les dumpers ou 100 tonnes. Il est parfois noté un décapage intermédiaire qui sert souvent de plate-forme de travail. 

 L’extraction 

C’est la découverture, l’abattage du minerai et de son chargement sur les camions « Dumpers » vers la station de prétraitement. Le lieu d’extraction est appelé chantier-bas par opposition au décapage qui serait le chantier-haut. Présentement l’extraction du minerai est assurée par quatre draglines de différents gabarits qui sont: La 650B, la 1250B, la 1260W et la 7820 ou Marrion qui est le plus récent et le plus grand engin actuellement sur le chantier-bas.

Le prétraitement

 Le prétraitement est l’étape de valorisation du minerai. Il consiste à rejeter les éléments dont la taille est supérieure à 30 mm. Deux stations interviennent au cours du prétraitement : le débourbage et le scalpage.  Le scalpage: Le minerai (tout-venant), une fois chargé au niveau du chantier-bas est acheminé à la station de scalpage. Il est chargé d’éliminer les gros blocs de silex de diamètre supérieur à 500mm, grâce à un dispositif composé: – D’un cribleur – De deux alimenteurs à tabliers métalliques (ATM1 et ATM2) – De deux crasses – Et d’un système de convoyeur à bande acheminant le minerai à la station de débouchage.(fig.6) Figure 6 : Circuit de traitement du minerai de la station de scalpage 

 Le débourbage

 Il reçoit le minerai à bloc de silex de diamètre inférieur 500mm. Une fois à la station de débourbage, le minerai subit une sélection à travers un ensemble de circuit composé de : – Trois cribles: ces cribles sont équipés de robinets qui permettent de récupérer le phosphate colmaté sur les blocs de silex. – Un débourbeur Seule la fraction inférieure à 30 mm est envoyée sous forme de pulpe par conduit hydraulique vers l’usine (laverie et flottation). Le tout-venant suit ainsi un parcours assez complexe qui permet de séparer le minerai des rognons de silex et autres indurés. (fig.7) Figure 7 : Circuit de traitement du minerai de la station de débourbage 

Le traitement

C’est la phase d’enrichissement du minerai. Il se déroule en deux étapes, l’une mécanique (la préparation) et l’autre chimique (la flottation). 

La préparation 

Elle consiste à préparer la pulpe à la flottation ; pulpe dont les éléments sont compris entre 0 et 800 μm. Cette pulpe ou jetée mine est soumise à une première sélection à travers des grilles planes puis des grilles courbes perforées à 800 μm. Le refus (éléments supérieurs à 800 μm) est broyé puis criblé aussi à 800 μm : on sépare ici les éléments fins, des grossiers et on aboutit ainsi à deux composantes : – Celle à éléments de Ø > 800 μm et retenus par les cribles, constitue la charge circulante et va subir un autre broyage ; – Celle à éléments de Ø < 800 μm constitue la fraction destinée à la flottation. Le minerai extrait de la flottation est périodiquement échantillonné et analysé au laboratoire afin d’être édifié sur sa qualité. Notons aussi que cette dernière fraction est soumise à un cyclone et une coupure à 40 μm. La portion en deçà de 40 μm équivaut aux schlamms qui seront évacués après leur passage dans les différentes mailles : L’autre portion comprise entre 40 et 800 μm est divisée en deux classes : La classe des fins ou « over flow » regroupe les éléments compris entre 40 et 300 μm ; La classe des grossiers ou « Under flow » réunit les éléments compris entre 300 et 800μm. Le minerai résultant dépourvu de schlamms est broyé et acheminé à la flottation. 

 La flottation 

C’est l’étape où le minerai deschlammé devient un concentré marchand. A ce niveau, il est imprégné d’autres produits chimiques spécifiques qui conduisent à la flottation des grains de phosphate qui sont récupérés et déshydratés. Donc c’est une étape purement chimique. Le produit final (concentré marchand) ainsi obtenu est destiné soit à l’exportation, soit conservé pour approvisionner les plate-formes de Darou et de Mbao en vue de la production d’acide phosphorique et d’engrais granulé.