Etude AMDEC des équipements critiques

Etude AMDEC des équipements critiques, tutoriel & guide de travaux pratiques en pdf.

Méthode des 5S

Définition de la méthode

La méthode des 5 « S » est méthode fondamentale d’amélioration et d’organisation portant sur les comportements et les règles de vie de base dans l’atelier. Elle est, sans doute l’une des premières à engager dans la recherche d’efficacité. Son nom vient des initiales de cinq mots japonais : SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU et SHITSUKE. Tels que :
• SEIRI : Distinguer ce qui est nécessaire de ce qui ne l’est pas et se débarrasser de ce dernier.
• SEITON : Ranger de façon ordonnée tout ce qui subsiste après le « SEIRI ».
• SEISO : Étendre la notion de propreté, et pratiquer continuellement les trois règles précédentes.
• SEIKETSU : Conserver en état de propreté l’environnement de travail.
• SHITSUKE : Faire une habitude de l’engagement aux « 5 S » par une discipline librement consentie.
• Offrir un environnement de travail plus plaisant.
• Améliorer l’état moral du personnel. Assurer une plus grande efficacité et un gain de temps.
• Réduire les coûts (résultat de l’action précédente).
• Réduire le stress. Favoriser la sécurité. Contribuer à une meilleure qualité des produits et services.
• Valoriser l’image de l’entreprise vis-à-vis de ses clients internes et externes.

Les étapes de la méthode

1ère étape : Seiri – Supprimer l’inutile

Le Seiri, consiste à trier pour ne garder que le strict nécessaire sur le poste et se débarrasser du reste. La manie d’accumuler et de garder «parce que cela peut servir» ne favorise ni la propreté du poste ni l’efficacité d’une recherche. Ce constat, nous pouvons tous le faire, sur notre bureau, sur l’établi, dans les tiroirs, les armoires, placards, boîtes, etc.
Plus généralement et quelle que soit l’activité ou le milieu dans lequel celle-ci s’exerce, notre temps précieux est trop souvent gaspillé par la multitude de choses inutiles qui nous distraient et nous masquent l’essentiel.

2ème étape : Seiton – Situer, ranger

Le but du Seiton est de déterminer une place pour ranger les choses utiles, celles indispensables au travail et qui ont passé avec succès l’épreuve du Seiri. Cette place est à déterminer de manière à être la plus fonctionnelle possible, puis il faut s’astreindre à remettre les objets à leur place. Le Seiton se concrétise par un «Arrangement» pour visualiser et/ou situer facilement les objets.
Le Seiton est très souvent illustré par cette célèbre maxime «une place pour chaque chose et chaque chose à sa place».

3ème étape : Seiso – Nettoyer, faire scintiller

Après avoir trié l’utile de l’inutile et trouvé à arranger ce que l’on garde au poste, le troisième S vise la tenue du poste en termes de propreté. Le nettoyage régulier permet le maintien en bonnes conditions opérationnelles des outils, équipements, machines, etc. Dans un environnement propre, une anomalie se détecte plus facilement et plus rapidement.
Il faut insister sur le caractère régulier du nettoyage, car un grand ménage ponctuel risque non seulement de coûter plus cher en temps et en énergie qu’un petit nettoyage régulier, mais risque de laisser des situations inacceptables durant les intervalles. Le nettoyage régulier est une forme d’inspection.

4ème étape : Seiketsu – Standardiser

Cette quatrième étape vise à standardiser et respecter les 3S précédents.
Les trois premiers S sont des actions à mener sur le terrain, alors que ce quatrième S propose de construire un cadre formel pour les respecter et les faire respecter. Pour que le maintien de la propreté et l’élimination des causes de désordre deviennent des actes normaux du quotidien, il est indispensable de les inscrire comme des règles de base, des standards à respecter par tous dans la zone de travail.

5ème étape : Shitsuke – Suivre et faire évoluer

Finalement, pour faire vivre les quatre premiers S, il faut les stabiliser et les maintenir. Il faut surveiller régulièrement l’application des règles, les remettre en mémoire, en corriger les dérives mais aussi les faire évoluer en fonction des progrès accomplis.
Shitsuke : la rigueur, c’est aussi l’implication. L’implication est une affaire de comportement personnel à double titre :
*Etre soi-même exemplaire quant à l’application des règles.
*Ne pas laisser passer un manquement aux règles.

Démarche de la méthode

On a bien évidement commencé par le premier S « Seiri» en supprimant tout ce qui est inutile, et pour ce faire on a vidé les cartons qui étaient à notre disposition.
Après avoir vidé les cartons on a décidé de trier les documents selon la zone où ils appartiennent.
En se basant sur ce critère on a pu :
1- Classer nos documents dans 4 catégories :
– 1èr catégorie : zone de montage
– 2ème catégorie : zone de coupe.
– 3ème catégorie : zone de piquage.
– 4ème catégorie : manuels d’instruction
2- Se débarrasser des documents intitules comme les archives qui dépassaient les 10 ans ou les catalogues des machine qui n’existaient plus dans la société. Et voilà quelques photos permettant de visualiser les travaux effectués pendant cette première partie :
Figure IV.1: Les cartons a trié Figure IV.2: l’opération du triage
La suite logique de cette première partie et de passer au deuxième S « Seiton » en appliquant la règle d’or «une place pour chaque chose et chaque chose à sa place».
Pour cela on a choisi 4 étagères pour ranger les documents trié selon les différentes catégories définies précédemment.
Figure IV.3: classification des documents

Présentation de la méthode AMDEC

Historique

La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des risques potentiels inhérents aux activités de l’industrie aérospatiale et militaire américaine en 1950 pour identifier les caractéristiques de sécurité. Progressivement, elle a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil, domaine aéronautique, spatial, grands travaux…), puis a été intégrée dans les projets industriels. De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non performance des nouveaux produits, procédés ou moyens de production.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances.
L’AMDEC est une technique d’analyse rigoureuse qui s’effectue par un travail de groupe, très efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de chaque participant.
Par une procédure systématique, bien définie, le groupe évalue et analyse les différents modes et causes de défaillances potentielles d’un produit, d’un processus, d’un moyen de production ou de tout autre système. La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou préventives.
A condition :
– De définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle),
– D’examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques qui leurs Sont liés,
– De quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité.

But AMDEC

– Réduire le nombre des défaillances.
– Prévention des pannes.
– Améliorer la maintenance préventive.
– Réduire les temps d’indisponibilité parés défaillance.
– Prise en compte de la maintenabilité dès la conception.
– Améliorer la maintenance corrective.
– Améliorer la sécurité.

Démarche pratique de l’AMDEC machine (NF X 60-510)

Une étude AMDEC machine comporte quatre étapes successives, soit un total de 21 opérations. La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une étude AMDEC reste sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle Systématique.

Etape 1 : Initialisation

L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle est menée par le responsable de l’étude avec l’aide de l’animateur, puis précisée avec le groupe de travail.
Elle consiste à poser clairement le problème, définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement. En suivant la méthode suivante :
1- Définition du système à étudier.
2- Définition de la phase de fonctionnement.
3- Définition des objectifs à atteindre.
4- Constitution du groupe de travail.
5- Etablissement du planning.
6- Mise au point des supports de l’étude.
b. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
Etape indispensable pour analyser ensuite les risques de dysfonctionnement. Elle facilite l’étape ultérieure d’analyse des défaillances. Elle comprend un découpage du moyen de production en sous-systèmes jusqu’au niveau de décomposition souhaité (composant élémentaire ou module dont on peut faire l’échange standard).

Etape 3: Analyse AMDEC

La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture doit être rigoureuse. Il est donc souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes imprévues. Ces pannes peuvent amener une augmentation des coûts de maintenance, des dangers pour les travailleurs ou un arrêt de production.
Afin de faire une bonne maintenance, il faut bien connaître notre équipement ainsi que les différents modes de défaillances. Il est possible par la suite de déterminer les causes probables et d’en évaluer l’impact sur l’environnement. La méthode utilisée pour faire cette tâche laborieuse est la méthode AMDEC.
L’analyse AMDEC proprement dite consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés d’une machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions correctives pour y remédier. En pratique, on procède souvent à une estimation approximative qui se traduit par une note attribuée pour le groupe AMDEC, ils s‘agit donc d’une échelle de notation.
• Phase d’analyse des mécanismes de défaillance :
10- Identification des modes de défaillance.
11-Recherche des causes.
12-Recherche des effets.
13-Recensement des détections.
• Phase d’évaluation de criticité :
14-Estimation du temps d’intervention.
15-Évaluation des critères de cotation.
16-Calcul de criticité
Criticité C :
Elle permet de discriminer les actions à entreprendre et de les calculer à partir de la gravité, la fréquence et la défaillance de non détection.